一：邊不良、邊撐疵、爛邊、毛邊。
（一）： 邊不良
A：形成原因
1：鋸齒邊
當緯紗張力忽大忽小時，布邊內卷，最易造成鋸齒邊。
2：荷葉邊
當緯紗張力小于經紗張力時，或經紗張力時松時緊，布邊不平整，會出現荷葉邊。
3：邊緯縮
緯紗退繞張力小，引出不暢，開口投梭工藝時間配合不當，梭子通道部分有快口，或者是緯紗在退繞時，受到布邊經紗毛羽影響，使緯紗不能拉直，布邊較松，因而產生緯紗氣圈或邊緯縮疵點。
4：邊穿錯
邊紗穿法不統一或穿錯，處理漿紗多頭、少頭、錯頭時，缺乏一套完整的操作規程。
5：布邊兩側全匹帶規律性的不平整。
（1）：緯紗張力變化。（2）：經紗張力不良。（3）：邊撐不良。
B：消除方法
（1）：在嚴格控制經紗張力均勻的基礎上，加大邊紗張力，保證開口清晰度。
（2）：合理配置開口、投緯工藝時間。徹底消除梭子通道部分快口，解決邊緯縮、壞邊疵點。
（3）：要適當增加緯紗張力，解決布邊兩側差異。
（4）：改進邊紗穿綜操作。
（二）：邊撐疵
A：形成原因
1：邊撐盒位置過高或過低，織物的全幅織口不在同一水平線上，形成兩側布邊向外凸出，布身向內凹入。
2：布面張力過大，經紗緊貼邊撐刺輥，致使刺尖切割經緯紗而產生的邊撐疵，大都是有規則的通匹疵布。
3：布幅愈闊或緯縮率愈大的織物，愈易產生邊撐疵。
4：邊撐刺輥使用不當，或新購入的邊撐刺輥未及時加工，發生刺尖部分遲鈍，或刺尖雖鋒利但呈彎鉤形狀，將經紗或緯紗鉤起拉斷。
5：邊撐盒內刺輥，有短回絲、落漿、落物等阻塞，影響刺輥回轉不靈活，造成刺輥與布面速度不一致，使刺尖割斷緯紗，產生邊撐疵。
6：邊撐匣配套不良及邊撐匣蓋、邊撐匣座的合縫大小或歪斜。
7：卷布刺輥刺毛鐵皮過分鋒利、快口或刺孔磨滅遲鈍，也會產生邊撐疵。
8：織造車間溫濕度調節不當，最易產生大面積邊撐疵，特別在制織粘膠織物時，更為敏感，影響較大。
9：送經裝置不良，張力扇形桿上下動程過大，送經鋸齒輪撐頭磨滅，經紗張力忽緊忽松，易產生有規律的邊撐疵。
10：布面張力過緊，遇到刺輥稍有軋住，亦會產生邊撐疵。
11：落布操作時，由于木輥直徑較大，容易與卷布刺輥上的刺毛鐵皮相摩擦而產生類似邊撐疵壞布。
12：邊撐盒蓋上螺栓頭部碰撞筘帽前夾木或碰撞飛梭裝置鐵桿。
13：平車或拆壞布后，用手將布邊拉入邊撐盒的操作不當。
B：消除方法
1：邊撐、刺輥配套良好，安裝正確。
2：使織機有關部件處于正常狀態。
3：加強各工種的操作管理。
4：加強溫濕度調節工作。
5：幾項技術改進。
（1）：采用單只刺輥。
（2）：采用顆粒橡膠刺輥或乳膠管輥與鐵刺輥混用。
（3）：采用十片銅刺輥，比木刺輥或鐵刺輥伸幅作用大1~1.5CM。既可消除因伸幅不良造成的斷邊，也可減少邊撐疵點。
（4）：檢查木刺輥、鐵刺輥、銅刺輥是否達到技術要求。
（5）：織機卷布刺輥兩端包布，防止落布后將布頭卷緊時，布邊和刺毛輥表面摩擦而產生邊撐疵。
（6）：織機卷布輥托腳木軸承厚度，可有原來的19.2MM減為9.6MM，防止落布時布輥直徑過大與卷布刺毛輥相擦而造成類似的邊撐疵布。
（三）：爛邊
第一類大爛邊
A：形成原因
1：緯紗上的棉結雜質，特別是中、細特紗上的大雜質，以及細紗紡制時的飛花、回絲附入而產生的細節，與緯紗退繞氣圈相碰，造成意外阻力。
2：緯管腔內積有回絲，因梭子沖擊而從緯管頭部小眼內脫出，阻塞梭子騎馬鋼絲或瓷眼通道，致使緯紗引伸受阻，張力增加。
3：織機揩掃時飛花落入梭子瓷眼，使緯紗引伸不暢，增加意外張力。
4：梭管配合不良，兩者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，緯管內孔磨損等，均會使緯紗退繞時的張力嚴重不勻。
B：消除方法
1：提高緯紗質量，根據織造品種不同，提出原紗棉結雜質的具體要求，一般棉雜要小而少。
2：緯管內孔回絲，紡部要設法解決，織造車間應結合緯管定期檢修，加以消除。
3：清掃織機時，落梭箱需用蓋布遮住，防止飛花落入，阻塞梭子瓷眼。
4：做好梭、管配套工作。
第二類小爛邊
A：形成原因
1：邊撐伸幅作用不夠，邊撐刺輥第握持力不足，邊紗控制不牢。特別在緯紗由滿紗逐漸退繞至小紗時更為突出。
2：經緯紗縮率高的中特平紋織物上、邊紗配置太少，或邊紗本身穿錯，承受不起打緯時鋼筘的劇烈摩擦，會產生斷邊、小爛邊。
3：梭口滿開時，若經紗張力過大，或者左右兩側經紗張力差異懸殊，則張力較大的一側，在打緯時會使張力大的緯紗被張力大的經紗隨邊筘齒向外拉伸而崩斷，造成小爛邊。
B：消除方法
1：認真檢查邊撐刺輥狀態，校正邊撐位置，符合工藝要求。
2：校正鋼筘位置，特別要防止上層經紗在梭口滿開時被筘帽壓住，而影響全幅經紗、邊紗的意外張力。
3：吊綜應符合工藝要求。
4：織機正常運轉中，鋼筘應不碰邊撐，撞嘴應不碰停止掣子，以防產生斷邊、小爛邊。
（四）：毛邊
A：形成原因
1：邊撐剪刀失靈，尾紗未剪斷而帶入織口。
2：換入梭子的緯紗在梭庫處中斷。
3：采用探針誘導換梭裝置，緯管上的保險紗，在換梭時，一端隨著換出梭子下落至落梭箱內，另一端仍在織口中。當緯紗被邊剪剪斷后，尾紗仍殘留在走梭板上，由于梭子的運動，該段紗尾會每隔數梭帶入織口，因而形成布邊須狀毛邊。
B：消除方法
1：邊撐剪刀配套良好，安裝正確。
2：技術改進。
（1）：減少換入梭子尾紗造成毛邊的方法
a:前閘軌上裝鋼絲或毛刷。
b：梭庫上加裝橡皮筋。
c：梭庫托腳上加毛刷。
d：阻梭板上開槽。
（2）：減少換出梭子尾紗造成毛邊的方法
a：梭箱底板開槽。
b：扇形制動器桿裝毛刷。
c：筘座上裝毛刷。
二：緯縮
緯縮疵點在布面上的形態，大體可分為扭結緯縮、經向一直條緯縮、一處性方塊形緯縮和分散性緯縮。
（一）：四種類型緯縮產生的共性原因
A：形成原因
1：原紗質量不良。
2：緯紗的捻度過高。
3：緯紗的回潮率過低。
4：投梭作用不良。
5：梭子狀態不良。
6：開口清晰度不良。
B：消除方法
1：改善原紗質量。
2：穩定緯紗捻度。
3：加強織機維修保養。
4：適當增大梭子的導緯張力。
（二）：四種類型緯縮產生的非共性原因
A：形成原因
1：扭結緯縮
（1）：緯紗在換梭側容易打扭彎曲。
（2）：梭子狀態的變化使緯紗產生橫向振動而形成卷曲扭結。
（3）：緯紗由滿管退繞至空管，其張力由小增大，使緯紗氣圈拋出梭腔外的機會相應在變化。
（4）：梭子換梭側梭箱時，由于緯紗本身的回潮率低，捻度不穩定，梭子導紗眼至布邊一段紗線非常松弛，當梭子一動，緯紗即開始扭結。
2：經向一直條緯縮
由于織造開口工藝、投梭時間配合不當所造成。
3：一處性方塊形緯縮
一處性方塊形緯縮在府綢織物上較為突出。著主要是制織高密府綢織物時，四頁綜框開口工藝采用單踏盤的一次平綜方式時所造成。
4：分散性緯縮
主要是吊綜不良引起的。
B：消除方法
1：針對扭結緯縮產生的特性，對緯紗采取給濕，增加張力，調整投緯時間。
2：根據經向一直條緯縮分布的區域與產生的規律調整開口工藝，1、2綜框采用早開口，3、4綜框采用遲開口。
3：圓筒布經向一直條緯縮宜采取下列措施。
（1）：對原紗及半制品質量的要求。
a：選擇捻度較小的原紗作緯紗，經紗的棉雜應小而少，表面毛羽少，紗身較光滑，使經紗不易帶住梭道內引出的緯紗造成緯縮。
b：為了改善織口清晰度，，減少織造中斷頭，經紗上漿率宜高些。
（2）合理選擇織造工藝參數；圓筒布在1511型或1515型有梭織機上制織，常用多臂式開口機構。
4：一處性方塊形緯縮的消除方法，可從經、緯向兩方面同時采取措施。
（1）：經向：將密度較高的經紗，開口時相鄰經紗交叉分開，亦即將（高密度府綢織物）開口時間，由一次平綜改為兩次平綜。吊綜的規格掌握小雙層開口的原則。從而減少經紗之間的相互摩擦，增加開口清晰度。
（2）：緯向：在不影響斷緯、斷稀疵布增加的前提下，適當加大緯紗張力，壓縮氣圈，減少緯紗起圈現象。
（3）：在經緯向采取措施的同時，為進一步改善織造時的開口清晰度，一般還可采用加大布面張力的措施。
5：分散性緯縮
日常生產中消除和修理分散性緯縮疵點的方法，基本上與解決星跳、沉紗的方法相同。重點介紹如下幾種方法：
（1）：吊綜牌樓盡量前移。織機正常運轉時，第一頁綜框以不碰筘帽為原則。要求綜框左右不晃動。
（2）：梭口清晰。吊綜不宜過低，特別是雙踏盤開口機構小雙層開口規格左右要一致。
（3）：為了防止筘帽壓上層經紗，鋼筘的高度可采用120.7mm。
（4）：采用尼龍吊綜帶可防止伸長。
（5）：投梭緩沖機構維修應符合要求，注意緩沖強力與梭子不正常的回跳現象。
三：輕漿、棉球
A：形成原因
1：調漿成分選擇不當，或對漿料性能不熟悉，上漿率規定過低。
2：調漿時漿料與水的配比不當，或煮漿時蒸氣帶水過多，造成漿液太稀，粘度過低。
3：調漿設備狀態不良，如閥門漏水、漏汽，水汽分離器失靈，輸漿系統不暢，漿料預熱器浮球閥門失靈，形成脫漿等。
4：以淀粉為主體的漿料，淀粉未糊化，落漿多。煮漿時間不足或過長，使粘度下降。
5：漿槽液面過低，車速太快，經紗浸漿時間太短。
6：漿槽蒸汽壓力低，漿液粘度高而不易滲透紗內，造成表面上漿，紗線經不起漿紗分絞及織造摩擦，漿膜破裂，落漿多。
7：壓漿輥太輕或兩端加壓不勻，漿液不易滲透或滲透不勻造成表面上漿。壓漿輥太重，打慢車時出現輕漿。
8：回漿使用過多，漿槽內任意摻水、摻生漿，上機絨布過濕，開慢車時間過長等使漿液粘度下降。
9：停車時間長，如處理疵點、落軸等造成短片段、橫向輕漿。
10：緯紗經精梳工序后，纖維平直，如鋼絲圈使用日久，稍有溝槽即摩擦纖維而聚結成球；其次細紗紡出過程中的氣圈大，與隔紗板的摩擦重，液易出棉球。
B：消除方法
1：加強主漿料的試化驗工作，合理制定漿成分。
2：正確制訂合理的上漿率。
3：漿槽內的漿液粘度，每漿一軸或兩軸應測試一次，以控制上漿情況正常。
4：漿槽改用雙浸雙壓機構，可在一對壓漿輥之間，加裝羅拉浸沒輥，增加漿液滲透，提高上漿率。
5：加強管道閥門的檢查，防止漏汽、漏水，使水氣分離器處于正常狀態，充分發揮其作用，使漿液濃度穩定，經常保持輸漿系統的暢通，防止堵塞，造成脫漿。
6：加強操作管理，健全回漿使用制度。
7：加強對細紗鋼領與鋼絲圈的配合管理，定期調換鋼絲圈。
8：做好緯紗固定供應工作，如發現緯向棉球疵布，及時跟蹤檢查，予以消除。
9：發動群眾把好質量關，細紗大斷頭接頭時，要查看管紗表面有無棉球，并及時處理。
四：跳花、跳紗、星性跳花
A：形成原因
1：原紗及準備半制品質量不良。
2：吊綜不良。
3：織機開口、投梭、送經部分機構狀態不良。
4：梭子狀態不良。
5：開口與投梭時間配合不當。
6：經位置線失調。
7：織造時經紗運動不穩。
8：織機擋車操作不良。
9：纖維性能的影響。
B：消除方法
1：提高原紗與半制品質量。
2：提高梭口清晰度。
3：對滑動箱進行改進，確保皮圈有合適的滑動動程。
4：高密織物（如府綢類）采用雙踏盤開口機構。
5：合理選擇織造工藝參變數。
合理選擇織造工藝參變數是指開口時間、投梭時間急投梭力三者在一定的速度和織物幅度條件下迫害協調，使梭子飛行于清晰的梭口中。
6：認真做好上軸工作。
7：增加經紗運動的穩定性。
8：圍繞減少“三跳”，加強運轉操作的預防工作。
（1）重視織軸半制品質量的檢查。
（2）認真仔細檢查布面。
（3）認真做好清整潔工作
五：斷疵、斷經
A：形成原因
1：織造時經紗斷頭。
2：斷經裝置不良。
3：停經架部分不良。
B：消除方法
解決斷疵、斷經疵布的根本方法，應以預防產生斷頭為主，從提高半制品質量，加強溫濕度管理，做好綜筘保養和上軸吊綜工作，提高擋車操作水平等來降低經紗斷頭。同時加強織機停經架裝置的日常維護檢修，使機構狀態正常，發揮應有作用。
主要措施：
1：絡筒機配用電子清紗器。
2：整經機采用平行加壓措施和紅外線斷經監控器。
3：高支高密織物采用組合漿料上漿。
4：高密織物經紗上漿采用雙漿槽工藝。
5：滌棉織物經紗上漿采用濕漿紗平行進烘房。
6：漿紗后上蠟。
7：做好織機停經架的配套工作。
六：斷邊
A：形成原因
1：邊撐位置不正。
2：停止掣子、撞嘴規格不正。
3：鋼筘毛糙、安裝位置不正。
4：吊綜規格不良。
5：織軸軸幅與布幅差異過大。
B：消除方法
1：提高經紗半制品質量。
2：邊撐配套安裝要標準。
3：停止掣子、撞嘴配套安裝要標準。
4：保持綜絲、鋼筘狀態良好。
5：吊綜應良好。
6：邊紗穿法應符合要求。
七：沉紗
A：形成原因
1：綜絲耳環斷裂。
2：綜眼斷裂。
B：消除方法
1：加強綜絲的保養與管理，按周期調換新綜絲，每片綜絲在穿筘使用前必須經過仔細檢查。
2：上軸工作必須注意安裝質量，在運轉中，防止前后綜框相互碰撞，而造成綜環斷裂。
3：綜絲耳環和綜眼涂尼龍，增加耐磨性能。
八：筘路、穿錯
A：形成原因
1：鋼筘不良。
2：織軸質量不良。
3：織機部分機構狀態不良。
4：織造擋車、上軸操作不當。
5：穿錯主要是擋車工操作不慎而造成的。
B：消除方法
1：健全鋼筘檢修制度，保持鋼筘狀態良好。
2：認真執行穿筘操作，加強穿軸質量的檢查，消除穿錯。
3：加強織機運轉操作管理，消除穿錯。
4：改變雙層筘的穿法。防止穿錯。
5：推廣新技術，提高鋼筘質量，減少筘路疵點。
九：經縮（吊經）
A：形成原因
經向成條、塊狀的經縮（吊經），緯向一直條的經縮波紋、浪紋。
1：運轉操作不良。
2：工藝配置不當。
3：機械狀態不良。
B：消除方法
1：減少經紗扭縮（小辨子）。
2：減少紗身毛羽，提高紗線的光潔度。
3：提高經紗張力和排列的均勻性可減少并頭、絞頭、倒斷頭。
4：提高織機擋車、幫拆、上軸的操作水平。
5：加強織機預防檢修工作，調換磨滅零部件，防止松動。
6：改進定筘鼻和撞嘴。
7：改進穿綜工藝。
8：改進織造開口工藝。
9：排除硬絲。
十：脫緯、雙緯與斷緯
（一）脫緯
A：形成原因
1：緯紗成形不良。
2：緯紗卷繞不良。
3：緯紗狀態不良。
4：織機機械狀態不良。
5：緯管規格不當及梭管配套不良。
B：消除方法
1：細紗成形凸輪反裝。
2：適當放大緯紗斜線螺距。
3：改進成形凸輪，增強卷繞作用。
4：改進細紗成形機構。
5：加重鋼絲圈。
6：加強緯紗落紗管理。
7：加強投打部件的檢修。
8：緯紗給濕。
9：加強緯管的管理。
（二）雙緯和斷緯
A：形成原因。
1：原紗質量不良。
（1）緯紗成形不良。
（2）外觀質量不良。
（3）生頭不合規格。
2：織機狀態不良。
（1）誘導裝置不良。
（2）梭箱、邊撐部分不良。
（3）投梭機構不良。
（4）梭子通道部分有缺口。
3：梭子不良。
4：梭管配合不良。
5：加梭操作不良。
6：多臂裝置不良。
B：消除方法
1：提高緯紗質量。
2：織機機械狀態保持良好。
3：提高梭子質量。
4：統一緯管、梭子規格，加強梭、管配套管理
十一：稀緯、密路（包括歇梭、橫檔）
A：形成原因
1：打緯機構得間隙過大。
2：吊綜不良。
3：誘導裝置失靈。
4：送經與卷取機構不良。
5：織機上軸、擋車操作不良。
B：消除方法
1：打緯機構各部件的間隙應達到要求。
2：保持吊綜良好，符合要求。
3：誘導裝置規格正確，作用良好，并實行備件輪換。
4：送經、卷取機構狀態良好。
5: 提高上軸、運轉操作水平。
6：技術改進。
（1）推廣斷緯防稀裝置（即點啄式緯停裝置），減少稀緯疵點產生。
（2）采用SJ—P型自調式送經裝置，減少開車稀密路。
（3）采用織機驅動控制裝置（定位開關車裝置）。
（4）采用NT3—901型刺毛輥加壓裝置。
（5）推廣筘帽包鐵和筘帽保護鐵措施。
（6）選用全握式筘夾軸中托腳。
（7）加裝機電混合式織機驅動裝置。
十二：段織和云織
A：形成原因
1：送經機構作用不良。
2：張力調節機構安裝不靈活。
3：送經機構的缺陷。
4：卷取機構不良。
B：消除方法
1：使送經機構處于正常狀態。
（1）送經齒輪應陪同輪換。
（2）蝸輪、蝸桿嚙合適宜。
（3）張力扇形桿上升、下降正常。
（4）采用摩擦鋸齒輪制動裝置。
2：采用外側送經裝置。
3：卷取機構處于正常狀態。
（1）刺毛輥實行配套輪換。
（2）合理選用不同型號的刺毛鐵皮。
（3）卷取齒輪保持良好的狀態。
4：做好緯紗給濕定捻工作。
5：加強上軸操作和綜框的管理。
十三：油疵、漿黃斑、煤灰紗
（一）油漬
A：形成原因
油漬產生的原因錯綜復雜，最主要是由于管理不善，清整潔工作不良所致。
B：消除方法
加強對各工種的責任教育，深入全面發動群眾，人人把關，互相監督，認真執行加油、揩車操作規程，加強紡織兩部之間的油疵管理，加裝防護油罩，改進漏油、散油等措施。
（二）黃斑、漿斑
A：形成原因
1：長條形漿斑
由于漿紗機停車時間過長所引起的。
2：塊漿斑
（1）油脂質量差。
（2）漿槽底部聚結的漿塊沉淀物，由于蒸汽壓力不穩定，突然過高或忽高忽低而被沖擊浮起，粘附于經紗上，經壓漿輥壓榨，形成淺色的塊漿斑。
3：分散性漿斑
主要是漿液表面結皮，被帶上經紗所形成。
B：消除方法
1：加強油脂規格的驗收和調制工作。
2：徹底做好調漿、漿紗機械的清潔工作。
3：加強操作管理。
4：防止漿液面結皮。
（三）煤灰紗
A：形成原因
進入細紗車間的空氣，雖然經過空調設備的洗滌作用，但是不可能徹底清除空氣中的煤灰微粒。當室外氣壓低、風速慢、濕度高（迷霧天）時，空氣中的煤灰微粒含量較多，一般在深夜12點以后到翌晨9點左右，由于這段時間內，地球表面溫度下降，氣壓降低，空氣中煤灰微粒下沉，最易發生煤灰紗。
B：消除方法
1：加強通風調節管理。
2：加裝空氣過濾裝置。
3：采用毛刷轉移細紗上的煤灰。
4：加強煤灰紗的現場管理。
十四：狹幅、長短碼
A：形成原因
1：織物工藝設計配置不當。
2：溫濕度調節不良。
3：漿軸半制品不良。
4：織機邊撐作用不良，送經裝置機械狀態不正常。
5：緯紗張力過大或回潮率低，影響不幅正常。
6：管理不善造成短碼。
B：消除方法
1：加強布幅、布長的日常管理工作。
（1）整理部門應健全成布幅寬、長度的檢查與紀錄制度。
（2）加強織造車間的布面幅寬和溫濕度的檢查工作。
（3）加強漿紗墨印長度的測量。
（4）加強鋼口筘號的抽驗。
（5）加強成包成捆前后的布幅、折幅試驗，掌握變化規律。
（6）布機翻改品種，每翻一臺需檢測布幅。
2：使織機出于正常狀態。
（1）漿紗打印裝置、碼表測長裝置應結合大小平車進行維修，傳動皮帶松緊應定期校正。
（2）織機送經裝置結合送經鋸齒輪進行配套。
（3）織機邊撐進行配套，小刺軸定期調換，以增加伸幅作用。
3：技術上的改進。
（1）漿紗機使用回潮指示儀。
（2）采用漿紗伸長調節裝置。
（3）加強邊撐伸幅作用。
十五：方眼
平紋織物布面呈現網狀針孔現象的稱為方眼。
A：形成原因
1： 后梁位置太低。
開口以后上下層經紗的張力差異過小，當緯紗收縮時，經紗不易隨緯紗作橫向移動，故在打緯后的筘齒空隙不能彌補，形成布面方眼。
2： 后梁左右不水平，兩邊經紗產生差異，張力大的一邊布面豐滿受到影響，致使產生方眼。
3： 停經架離織口太近。使梭口張力增大，影響經紗不易游動移位而產生方眼。
4： 吊綜太高或邊撐桿太低。這兩種情況都會減少上下層經紗得張力差異。布面容易產生全幅性和邊部方眼。
5： 吊綜太緊，在打緯時造成經紗在綜絲綜眼中游動困難，打緯時打緯區經紗張力增大得不到補償，經紗條干受到破壞，而織物表面呈現稀瘦不豐滿現象，嚴重形成方眼。
6： 綜絲鐵梗彎曲，造成綜眼不在同一水平線上，部分凸出得綜絲也會產生方眼。
7： 綜框下端綜夾損壞或失落，使下層經紗遠離走梭板。
8： 經紗張力過大，也就是相當于減少上下兩層經紗得張力差異。
9： 起動聯合器中制動輪盤相互接觸不密切，在織造時產生間隙滑移，特別是打緯時阻力大，滑移增大，削弱打緯力，使布面產生方眼。
10：開口時間配合不當。開口時間早，經紗對緯紗的抱合角度比較大，打緯以后緯紗不易反撥后退，布面比較豐滿，有厚實感。開口時間遲，經紗張力小，打緯時張力也小，如有個別經紗過松，將造成布面不平整。此外，由于開口遲，上下兩層經紗張力差異小，上層經紗不易作側向移動，因而布面上會出現方眼。
11：停止掣子撞嘴接觸位置不合規格，筘夾軸鉤腳失效或松動，使鋼筘打緯時受到布面的反作用力而發生后讓，緯紗不能達到規定的位置，造成方眼。
B：消除方法
1：為了消除方眼，使布面豐滿平整，一般平紋織物的后梁比胸梁高19~20MM。綜眼低于經平均線12.7MM，停經架墻板離胸梁前邊緣以210MM為宜。
2：吊綜不宜過緊。吊綜高低以下層經紗貼近走梭板為準。邊撐桿位置低于胸梁6.35MM為宜。
3：筘片的厚度酌量減薄，或將原來一筘穿四根的改為一筘穿兩根，方眼可獲得改善。
4：打為機構良好，確保足夠、均勻的打緯力，以消除方眼。
十六：結頭（軋梭與飛梭）
一：梭道軋梭與飛梭
（一）梭子定位不準。
1：投梭不良。
（1）投梭機構中的主要螺栓松動。
消除方法：加強巡回檢修和重點檢修外，可加厚墊圈。增加彈簧墊圈瑣緊螺母等。
（2）投梭機構中安裝不良或磨損。
消除方法：投梭棒在筘座內的位置應居中。磨損較多或有裂縫的側板用皮，必須調換。磨滅的投梭鼻可調面使用。使用丁腈皮結后，可在投梭棒與皮結接觸處涂一薄層油脂或蠟。
2：緩沖裝置作用不良。
（1）皮圈狀態不良，引起梭子不正，投梭力不正，造成軋梭與飛梭。
消除方法：
a：控制皮圈的來去動程，一般以投梭棒在箱底板上左右往復動程以34.9~41.3mm為宜，并同時調整緩沖皮帶的動程。
b：使用丁腈皮圈可在皮圈表面用油布抹擦，使皮圈在皮圈架中作用靈活。
c：新皮圈上機使用時因伸長小，緩沖皮帶的動程要相應調整，以較小為宜。
d：在高速和闊幅織機上，可將筘座上緊固皮圈架的木螺栓改用金屬螺栓。
f：將皮圈的寬度由40mm改為45~50mm，宜減少皮圈伸長和皮圈架松動。
（2）三輪緩沖裝置安裝規格不正。
消除方法：使三輪緩沖應在投梭棒回退時接觸。投梭棒受梭子撞擊后，能向外移動，與皮圈同時發生作用，此時彈簧盤的凸口與緩沖器腳的凸口相距約為 9~12.5mm；當梭子投出后，彈簧盤回復至原來位置，兩個凸口應輕輕相接，如過緊或過松，應調整彈簧彈力。側板頂部與偏心盤相距約12~13mm，如超出規格，可調節緩沖皮帶的長度。
3：兩側梭箱安裝不良。
消除方法：
a：校正梭箱內側較梭子寬3.2mm，外側較梭子寬1.6mm。
b：制梭鐵凸出的規格，內側應較梭箱背板低0.8mm，外側應較梭箱背板凸出3~4mm。制梭鐵與梭箱底板呈86.5度。
c：制梭鐵彈簧彈力的松緊，以梭子在梭箱內能用手推動為宜。
4：搖軸、踏盤軸及傳動牙輪內不良。
消除方法：
a：加強日常檢修維護，保證兩主軸運轉正常。
b：在安裝兩傳動牙齒時，齒尖與齒根間的間隙應為1.6mm，以防止牙輪的磨損。發現齒尖寬度磨損2mm時，應調換投梭點的位置，一般36牙、72牙可移動三次。
5：梭子質量不良。
消除方法：同臺織機的梭子規格應嚴格統一，梭子的整修要求。
（二）開口與投梭運動配合不當。
1：開口時間的變化。
消除方法：
開口時間應根據織物組織、經緯密度、布幅寬狹、織機車速以及織物外觀效應和織疵等因素確定。一般情況下，平紋織物經密高、布幅寬、車速快，可適當提早開口時間；斜卡織物經密低、車速慢時，可采用較遲或中開口的工藝。
2：投梭時間的變化。
消除方法：校正投梭時間，當投梭棒和皮結在梭箱的外側時，調整投梭轉子正好與投梭鼻接觸，測量鋼筘到胸梁的距離。投梭時間的允許差異，按織物工藝設計標準為+-3mm。
（三）：梭子飛行布穩。
1：邊撐位置安裝布良。
消除方法：邊撐位置的校正，應結合上軸進行，用隔距片檢查。正確的邊撐高低位置，一般平紋織物當彎軸在前心時，邊撐與走梭板的間隙應為8.5mm。
2：吊綜不良。
（1）吊綜高低或不平。
消除方法：采用單踏盤的府綢織物，一般下層經紗離走梭板的空隙0.2mm，即下層經紗正好浮在走梭板上；采用雙踏盤的府綢織物，下層經紗離走梭板的距離，第一、二頁綜框為0.8mm，第三、四頁綜框為2.4mm。
（2）吊綜軸安裝位置不正。
消除方法：府綢織物吊綜軸的安裝規格，采用單踏盤時，吊綜軸至頂梁后邊沿的距離為165mm；采用雙踏盤時，吊綜軸至頂梁后邊沿的距離為80mm。
3：開口、送經、卷取部分機件松動磨損。
消除方法：加強上述部件的檢修維護保養及調換工作，保證梭口高度符合要求。梭口高度的校正，以彎軸在后心梭子前壁和上層經紗應有3~5mm的間隙，下層經紗距走梭板有0.2~1.0mm的間隙。
4：鋼筘弧度不正。
消除方法：鋼筘中央應比梭箱底板兩側外邊緣凸出4mm，同時梭箱底板外端與內端的寬度也有不同，裝在筘座上，內端比外端向后1.6mm，而走梭板較梭箱底板后凸0.8mm，因此鋼筘的弧度合計4mm。
5：走梭板弧度過大，過小或狀態不良。
消除方法：走梭板的中央比梭箱底板兩側外端的邊緣低4mm，同時梭箱底板外端和內端的厚度也有不同，裝在筘座上的內端比外端低2.4mm，走梭板弧度合計4mm。走梭板應重新刨正，或在筘座和走梭板間墊硬紙柏校正。
6：梭箱背板安裝不良。
消除方法：
a：使梭箱背板的內側面和梭箱底板密切接合并在一直線上。梭箱背板和活動背板在鉸鏈彈簧的接合處應靈活。活動背板的彈簧彈力要適中。
b：梭箱背板、活動背板的角度應與梭子后背的角度一致，用隔距塊校正，度得有間隙。
c：包頭鐵或龍門檔應比活動背板低0.4mm，不能相互平齊。已磨損、低陷的活動背板頭端應拆下刨平或加裝鐵板，拼鑲小塊丁腈，或包頭鐵全部不用鐵制。龍門檔改用尼龍制品，以減少梭子磨損，保證梭子飛行穩定。
7：龍門檔彎曲或角度不正，凸出筘面。
消除方法：龍門檔彎曲或角度不正，損壞的應換掉，不能繼續使用。
8：剛筘安裝和狀態不良。
消除方法：
a：鋼筘的下筘條應完全嵌入走梭板下面，筘夾木以壓主下筘條的中心為宜。
b：用鋼筘角度定規檢查校正，上下不得有空隙。采用活絡鋼筘調節裝置來調節角度，或筘帽與筘座腳間增減紙柏墊正角度。
（四）：經紗保護裝置作用不良。
消除方法：
（1）校正耳形滑板與筘夾軸得安裝規格。
（2）耳形滑板與耳形滑板轉子得接觸時間，一般與投梭時間相同。
（3）筘帽得安裝要求，一般以筘夾木能夾住鋼筘得筘梁略超過一半即可。鋼筘向后退出時，轉動角不宜小于60度。
（4）校正定筘鼻與撞嘴得接觸深度，彎軸在前心時，嚙合得深度以12~13mm為宜。密度較大得府綢一般應調整為13mm，以防炸筘現象發生。
（5）筘夾軸彈簧彈力不應過緊，以耳形滑板與轉子脫離接觸而定筘鼻與撞嘴尚未嚙合時，用兩手稍許用力即能推出鋼筘為宜。
二：換梭軋梭與飛梭
（一）梭子定位不準（參閱梭道軋梭與飛梭部分）
（二）自動換梭梭箱安裝規格不良。
1：推梭框安裝不良。
消除方法：
（1）推梭框伸出的位置，當彎軸在前死心時，推梭框應凸出前閘軌0.8mm，推梭框頭端平面與梭箱底成直角，推梭框與梭箱底板高低距離為1.6mm。一般是滿梭換入梭箱后，轉動彎軸，推梭框接觸梭子，梭子在梭箱內有少許前后橫動為宜。
（2）安全彈簧要有適當強力能支持鞍形螺釘將滿梭推入梭箱，并不使安全彈簧桿有跳動現象。
（3）撞嘴應位于鞍形螺釘中央或稍許偏下0.4mm。在寬幅織機上，撞嘴抬起應偏高為宜。
2：梭子換入不平行。
（1）前閘軌安裝不良。
消除方法：
a：用梭箱角度定規校正前閘軌與梭箱底板的夾角，夾角為90度。
b：用前閘軌定規校正高低位置，使其上面距梭箱底板為47.6mm。
c：前閘軌彈簧彈力的大小，以換梭動作完成后，前閘軌能迅速落下而不發生回跳為原則。
（2）前凸板安裝不良。
消除方法：
a：前凸板的高低位置應比梭箱底板高出0.8mm。前凸板落下時與梭箱底板成20度傾角。為了保證梭子能平行換入，宜在前凸板裝配前先加工處理，使兩側比中央低下0.2mm。
b：一般用梭子來校裝前凸板與托架的前后位置，內側托腳的里側距梭箱活動背板較梭寬3.2mm，外側托腳距揚起背板較梭寬1.6mm，左右橫動不超過0.4mm。
（3）梭箱蓋板安裝不良。
消除方法：梭箱蓋板的安裝位置，當前閘軌抬足時，它的下面仍需低于梭箱蓋板的下面0.8mm。
3：揚起背板安裝不良。
消除方法：
（1）揚起背板抬起或落下的位置應保持密接。高低位置于梭箱低板間隔以9mm為宜。
（2）揚起背板在抬足時，托梭鋼絲表面應低于梭箱底板1.6mm，前后距離應小于半只梭子。校正時應注意托梭鋼絲不得松動。
（3）控制木于前閘軌得前后位置，應校正為兩只梭子的寬度（一正一反）加0.8mm。高低位置應較梭箱底板高13mm。
4：梭庫安裝不良。
消除方法：
a：梭庫內梭子于前閘軌前側面應平行并保持間隔為0.8~1.6mm。
b：梭子應緊貼阻梭片，并在梭庫內僅留一只梭子時仍能自然輕快下落。目前許多工廠普遍采用5.5~6mm厚的硬橡皮，代替銅制和尼龍阻梭片。
c：梭庫腳應與梭箱底板平行，并高出1.6mm。
（三）誘導裝置的配合不良
1：交叉錠狀態不良。
消除方法：校正交叉錠與交叉錠鉤的作用時間，當彎軸在前死心，梭子在開關側，緯紗凸輪向前，交叉錠正好落入交叉錠鉤內。
2：制御桿與制御芯子的間隙不當。
消除方法：校正兩者間隙，應為0.8mm。
梭織特有織疵
一：緯縫
（一）形成原因
1：經紗上機張力不良。
（1）后梁位置過高或過低，使經紗上機張力不勻。
（2）送經裝置不良，使經紗上機張力不勻，忽緊忽松，產生緯縫。
（3）卷取裝置不良。
2：邊撐伸幅作用不良。
（1）邊撐刺環回轉不靈活。
（2）邊撐銅環尖頂與邊撐蓋板間得距離不合要求，兩側邊撐高低、前后位置不一致，均會導致布幅兩邊得伸幅作用用力發生差異。
（3）邊撐蓋板前邊緣太高，銅刺軸偏后，使織口與走梭板得距離加大，邊撐對布邊包圍角得作用減小。
（4）邊撐安裝位置不良，離鋼筘過后，離走梭板過高，使打緯區增大。
（5）織口與布邊經紗不垂直。
（6）邊撐彈簧彈力太弱，打緯時使邊撐造成后退現象。
3：開口不良。
（1）開口過遲，會造成緯縫。
（2）梭口高低不一，會造成緯縫。
4：緯紗形成不良。
緯紗退繞時，張力過小，與經紗層交織時引起彎曲，會造成緯縫疵點。
5：打緯力不足。
燈芯絨織物是大張力織物，在打緯時經紗對鋼筘產生較大得阻力，如果打緯裝置不良，就減弱了鋼筘的打緯力，使緯紗不易被打緊，嚴重時造成緯縫疵點，
（二） 消除方法
1：經紗上機張力處于良好狀態。
（1）后梁停經架位置應符合工藝要求。
（2）使送經、卷取機構處于正常狀態，經紗上機張力要均勻穩定。
2：邊撐伸幅作用良好，采用9~13環環形邊撐，并要求安裝符合規格。
3：選擇合理的開口時間與梭口高度。
制織緯密較大的平紋底燈芯絨織物，以選用較早的開口時間為宜，使打緯時經紗受到附加張力作用，有利于緯紗扣緊，防止緯紗反撥，消除緯縫織疵。
4：緯紗成形良好，張利適中。
5：保證足夠的打緯力。
二：陰陽條、寬窄條、提花錯條
（一）陰陽條
A：形成原因：
1：第三、四頁綜的松緊和梭口高度不一致，或踏綜桿轉子直徑大小有差異，踏盤外形曲線磨滅，均會造成全幅性的陰陽條。
2：吊綜不平齊，綜框一側偏高或一側偏低，綜夾脫落等，均會使布幅的部分片段有陰陽條。
3：邊撐桿不平直，安裝不水平，邊撐盒前、后、上、下有傾斜現象等，均會造成距布邊20cm以內的陰陽條。特別是邊撐桿兩端向下彎曲，是布邊處產生陰陽條的主要原因。
B：消除方法：
1：加強開口機構的維護檢修，使設備狀態符合產品工藝要求。
2：適當加大織機的上機張力，以保證在打緯時，經紗有足夠的張力。
3：采用早開口工藝使織機打緯時，經紗張力較大，以彌補各頁之間的張力差異，減輕凹凸條之間的明顯差異。
4：邊撐桿必須保持平直，安裝要水平，邊撐盒的位置應適當，前后、上下均不得有傾斜現象。
5：停止掣子、撞嘴嚙合深度應一致，嚙合量不得小于12.7mm（1/2英寸），兩者間隙，在不互相碰撞的情況下應盡量縮小，以保證織口位置穩定，減少織口受打緯作用而產生前后游動。
（二）：寬窄條
A：形成原因：
寬窄條產生的主要原因是細條絨絨條紋路細，經紗密度較一般中、寬條燈芯絨小，因此鋼筘筘齒間隙稍有不勻或筘片過軟，布面上即會呈現寬窄條現象。其次，擋車工操作不當，織物組織穿錯，也會造成寬窄條。此外，經紗，特別是壓絨線的經紗中夾有粗細紗，使經縮率發生不正常的變化，亦會出現寬窄條疵點。
B：消除方法：
1：加強鋼筘檢修，保證鋼筘質量。
2：織機擋車工結合布面巡回檢查，如發現布面有寬窄條，應檢查鋼筘。
（三）提花錯條
A：形成原因：
1：制作紋釘時，應加強檢查，防止釘錯。
2：擋車工在處理壞布時，花型未對準，造成錯條疵點。
B：消除方法：
1：制作紋釘時，應加強檢查，防止錯釘。
2：擋車工在處理壞生活時，要仔細對好花型，開車前還應認真檢查，防止產生錯條疵點。
三：裙子皺
A：形成原因：
1：纖維性能不同的影響。
2：纖維收縮時所需溫度的影響。
3：筒子里外層收縮率有差異。
4：筒子在蒸缸內的位置不同，影響定捻差異。
5：緯紗特數（支數）用錯。
6：緯紗捻度差異。
B：消除方法：
1：滌綸原料變更前，首先要掌握沸水收縮率，如前后批差值較大，應做到“先做先出、先進先用”，嚴格分開使用，防止產生裙子疵點。
2：滌綸原料變化，要制訂適當的定捻控制溫度，使混用不同滌綸纖維的紗線，在定捻過程中少收縮，或收縮程度接近，以力織造。
3：蒸缸內鋁質蒸紗板上應均勻打孔，使缸內各部位溫度接近，減少上、中、下層和同層左、中、右筒子的定捻差異。
4：根據前后道工序的要求，適當規定筒子直徑，減少筒子里、外層定捻收縮率的差值。
5：定期測定蒸缸實際定捻率，減少缸與缸之間的定捻差異。
6：嚴格執行工藝要求，蒸汽壓力、溫度、抽真空次數、保溫時間等工藝和操作方法，應嚴格按規定執行，以減少同臺缸與缸之間定捻差異。
7：加強日常生產管理。在日常生產中，發覺外界條件突變，必須實測定捻率。定捻率相差過大時，蒸紗應嚴格分開使用，避免產生裙子皺。
四：布輥皺
A：形成原因
滌綸纖維表面光滑，單紗較高，受外力易伸長消除外力后回縮。
B：消除方法
1：改用橄欖形固定導布輥。
2：選用鑼旋形導布輥。
3：加裝弧形桿（板）。
4：加大卷布輥與刺毛輥之間的壓力。
五：黑白面布
A：形成原因
滌棉或其他化纖織物在織造過程中，由于開口、打緯等運動，經紗磨擦大而產生較強的靜電。當織機停車后，靜電不易導出，從而吸附空氣中混有濕度較大的煤灰微粒。經紗磨擦愈厲害，靜電產生愈強，而吸附的煤灰微粒也愈多，所以織口處形成的黑白布面就更明顯。
B：消除方法
1：廠區周圍空氣中含油較多時，要加強空調洗滌室進風窗的管理，盡量少用室外空氣。
2：織機停車在5個班及以上時，經紗上應噴射滑石粉。織機停車前，空調洗滌室應提前40min停止給濕，使車間濕度降低，以防止產生黑白面布。
3：織機停車3個班及以上時，可采取人工輪流開車，并制織約2mm布后停車，也有一定收效。
六：白斑疵
A：形成原因
通過對白斑形狀、部位分析，白斑的形成主要是在織造過程中產生的。
B：消除方法
1：加強基礎維修保養工作，充分發揮投打、緩沖、制梭的作用；適當推遲開口和投梭時間，做到當彎軸在后死心附近時，梭口最大，下層經紗位置最低，使梭子出梭口時，飛行穩定，減少梭子上浮現象，從而減少經紗和緯紗擦傷機會。
2：為了減少緯紗在梭箱內的碰擦機會，前閘軌下沿刨去10mm寬、1.5mm深的一條凹槽，拋成小圓角，保持凹槽光滑，盡量減少緯紗在前閘軌和梭子前壁之間的擦傷機會。
3：梭子前壁引紗槽改寬至18mm，減少緯紗與梭箱前板的擦傷機會。
4：適當增加緯紗舒解張力。在梭子內壁左右對稱處增加一撮毛，以擴展緯紗退繞長度和氣圈高度，從而減少緯紗與梭箱自動部件相碰。
5：減少中長織物的白斑疵，除了在布機上降低邊撐位置，減小上機張力，延遲投梭時間等措施外，可采用彈性走梭板。即在走梭板上，貼3mm厚、50mm長的白呢，使梭子在飛行時保護緯紗，防止碰傷。
七：魚鱗片
A：形成原因
通過歷年統計資料分析，魚鱗片的產生除與季節變化有關外，還與使用的漿料和漿紗回潮率及毛邊疵點的增加有關。
B：消除方法
1：黃霉季節，漿料中停用吸濕劑甘油，以減小紗線吸濕能力。
2：采用漿紗后上蠟工藝。
3：加強對空調設備的管理，盡量把車間相對濕度控制在65%~70%之間。
4：保持3%~4%的漿紗回潮率，以減少紗線在織造過程的磨擦而損傷漿膜，以控制落物量
八：條影
A：形成原因
1：經紗短片段的條干不勻，是造成布面條影的主要原因之一。
2：經紗排列不勻亦是產生條影與布面不勻整的原因之二。
3：經紗上漿后，紗線雖具有良好的剛性，但柔軟性與彈性都較差。
4：其他方面，如漿紗質量不好，織造時開口不清，三頭疵點多，綜絲、綜框狀態不良、上軸吊綜、綜筘保養等不良，均會使織物產生條影。
B：消除方法
1：改善紗線條干CV值水平，合理選擇紗線捻度是解決條影的根本途徑。
2：在絡筒機上加裝電子定長裝置。
3：鋼筘選用優質鋼材，規定鋼筘的使用周期，筘片均勻度應加強檢查和維修。
4：制織細布、府稠、羽絨等平文織物，提高后梁高度，增加上下經紗張力差異，是改善布面條影與勻整豐滿度的有效方法之一。
布疵形成的原因及消除方法
時間：2007年01月23日 11:08:06來源：中國紡織網紡織論壇作者：
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