3D打印產(chǎn)業(yè)發(fā)展至今，已經(jīng)逐漸成長(zhǎng)為可以滿足工業(yè)生產(chǎn)、實(shí)現(xiàn)制造業(yè)轉(zhuǎn)型的重點(diǎn)產(chǎn)業(yè)。3D打印技術(shù)衍生的設(shè)計(jì)、軟件、材料、數(shù)字制造等新的產(chǎn)業(yè)鏈，正在逐步優(yōu)化傳統(tǒng)制造，構(gòu)建全新的制造生態(tài)。不過(guò)，在行業(yè)快速成長(zhǎng)的同時(shí)，我國(guó)3D打印技術(shù)與人才建設(shè)的短板成為產(chǎn)業(yè)更上層樓的重要阻礙，解決人才培養(yǎng)問題，成為行業(yè)發(fā)展的當(dāng)務(wù)之急——

　　日前，以“3D打印重新定義制造業(yè)”為主題的第五屆世界3D打印技術(shù)產(chǎn)業(yè)大會(huì)在廣東佛山市南海區(qū)大瀝鎮(zhèn)舉行。3D打印技術(shù)又叫“增材制造技術(shù)”，起源于快速成型技術(shù)。目前，國(guó)內(nèi)3D打印技術(shù)主要“擁抱”家電及電子消費(fèi)品、模具檢測(cè)、醫(yī)療及牙科正畸、文化創(chuàng)意及文物修復(fù)、汽車及其他交通工具、航空航天等產(chǎn)業(yè)。

　　發(fā)展提速市場(chǎng)廣闊

　　大會(huì)期間，惠普公司和廣東(大瀝)3D打印協(xié)同創(chuàng)新平臺(tái)宣布全新工業(yè)級(jí)3D打印定制中心正式在廣東落地。新成立的蘭灣智能—惠普3D打印技術(shù)批量化定制中心將部署10臺(tái)惠普MultiJetFusion3D打印系統(tǒng)，打造國(guó)內(nèi)最大的3D打印工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，滿足工業(yè)級(jí)生產(chǎn)對(duì)于3D打印速度、成品質(zhì)量及經(jīng)濟(jì)適用性的高要求，為佛山市汽車、消費(fèi)品和摩托車客戶及大灣區(qū)其他行業(yè)的客戶提供大規(guī)模批量化生產(chǎn)服務(wù)，每年能夠?yàn)?萬(wàn)多家中小制造業(yè)企業(yè)提供從設(shè)計(jì)端到應(yīng)用端，從應(yīng)用端到產(chǎn)品端的配套服務(wù)，推動(dòng)傳統(tǒng)制造業(yè)企業(yè)加快“研發(fā)—設(shè)計(jì)—?jiǎng)?chuàng)造”的進(jìn)程。

　　據(jù)中國(guó)3D打印技術(shù)產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟創(chuàng)始人兼執(zhí)行理事長(zhǎng)羅軍介紹，2012年，中國(guó)3D打印市場(chǎng)規(guī)模為1.61億美元；到2016年，中國(guó)3D打印產(chǎn)業(yè)規(guī)模已達(dá)11.87億美元，復(fù)合增長(zhǎng)率為49.11%。“3D打印作為一項(xiàng)全新的制造技術(shù)，在及時(shí)制造、復(fù)雜制造、個(gè)性化制造、特殊環(huán)境下制造、任意制造等方面具有獨(dú)特優(yōu)勢(shì)。它所衍生的設(shè)計(jì)、軟件、材料、數(shù)字制造等新的產(chǎn)業(yè)鏈，正在逐步優(yōu)化傳統(tǒng)制造，構(gòu)建一個(gè)全新的制造生態(tài)。”羅軍說(shuō)。

　　放眼全球市場(chǎng)，3D打印將推進(jìn)全球12萬(wàn)億美元傳統(tǒng)制造業(yè)市場(chǎng)發(fā)展。鑒于產(chǎn)業(yè)政策與財(cái)政政策的支持，初步預(yù)計(jì)，到2022年我國(guó)3D打印市場(chǎng)規(guī)模將有望達(dá)到61.9億美元左右。

　　細(xì)分行業(yè)潛力無(wú)限

　　生物3D打印，指以生物醫(yī)用材料及細(xì)胞為新型離散材料，通過(guò)技術(shù)設(shè)計(jì)，快速生產(chǎn)出醫(yī)療相關(guān)產(chǎn)品。當(dāng)前，生物3D打印可以劃分為4個(gè)層次：醫(yī)療輔助模型，做人工假體，做組織工程的支架，做活細(xì)胞打印和人工器官。預(yù)計(jì)到2024年，3D打印醫(yī)療市場(chǎng)規(guī)模將達(dá)到96.39億元。

　　據(jù)北京大學(xué)第三附屬醫(yī)院大外科主任劉忠軍介紹，北京大學(xué)第三醫(yī)院已成功完成世界首例3D打印脊椎植入手術(shù)。劉忠軍認(rèn)為，如果把微孔假體作為載體，還可以把3D打印技術(shù)變成4D打印技術(shù)，即增加一些藥物局部作用、豐富功能，這將成為生物3D打印技術(shù)未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)之一。

　　在生物材料和組織工程方面，據(jù)南方醫(yī)科大學(xué)教授黃文華介紹，適用于3D打印技術(shù)的生物材料已經(jīng)成為研究熱點(diǎn)，3D打印技術(shù)可以大大減少醫(yī)療成本，市場(chǎng)空間巨大。比如，通過(guò)三維掃描技術(shù)和3D打印技術(shù)私人定制的醫(yī)療護(hù)具，能夠與人的骨骼肌肉完美契合，一套3D打印的護(hù)具可能只需要2000元左右，比市場(chǎng)上幾萬(wàn)元甚至十幾萬(wàn)元的醫(yī)療護(hù)具效果更好。

　　對(duì)于鑄鍛行業(yè)而言，制造流程需要鑄鍛、焊銑分開，需要很多的工序和裝備，而且時(shí)間長(zhǎng)污染大。華中科技大學(xué)教授張海歐介紹，通過(guò)3D鑄鍛銑合一制造技術(shù)，可以獲得比傳統(tǒng)鍛造更優(yōu)越的鍛造性能。

　　在金屬3D打印領(lǐng)域，目前主要有鋪粉和送粉兩種模式。據(jù)華南理工大學(xué)教授楊永強(qiáng)介紹，鋪粉激光選區(qū)熔化是由一個(gè)模型，經(jīng)過(guò)切片軟件輸送到機(jī)器里，進(jìn)行選區(qū)或者選擇性熔化，然后一層一層堆積起來(lái)，可以做成內(nèi)部結(jié)構(gòu)非常復(fù)雜的零件。楊永強(qiáng)認(rèn)為，如果將增材和原位減材技術(shù)結(jié)合起來(lái)，將是非常好的發(fā)展趨勢(shì)，實(shí)現(xiàn)制造手段的提質(zhì)增效。

　　技術(shù)人才亟待補(bǔ)強(qiáng)

　　雖然3D打印技術(shù)不斷發(fā)展，行業(yè)規(guī)模不斷擴(kuò)大，但人才短缺的難題始終困擾著行業(yè)更進(jìn)一步。

　　“招人非常困難，目前行業(yè)人才供給明顯不足，特別是有工作經(jīng)驗(yàn)的中高級(jí)人才匱乏。從業(yè)者普遍缺乏3D打印專業(yè)技能，入職再培訓(xùn)、再就業(yè)工作艱巨。”羅軍說(shuō)。

　　羅軍認(rèn)為，一定要從教育入手，培養(yǎng)更多3D打印工程師。通過(guò)和國(guó)際頂尖科研機(jī)構(gòu)加強(qiáng)合作，共建實(shí)驗(yàn)室、研發(fā)中心、研究院，解決我國(guó)3D打印行業(yè)核心技術(shù)、核心人才短缺的難題。

　　目前，全球3D打印應(yīng)用市場(chǎng)幾乎一半被美國(guó)占據(jù)，30%在歐洲，我國(guó)不足10%，仍然缺乏頂層設(shè)計(jì)、缺乏核心人才、缺乏深度應(yīng)用。英國(guó)皇家工程院院士、曼徹斯特大學(xué)先進(jìn)激光工程中心主任李琳認(rèn)為，3D打印技術(shù)對(duì)推動(dòng)我國(guó)傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)意義非常重大，要大力推廣3D打印的示范應(yīng)用和科學(xué)普及，及時(shí)跟蹤國(guó)際發(fā)展動(dòng)態(tài)，加強(qiáng)國(guó)際合作。

　　我國(guó)現(xiàn)有的教育體系中，還未設(shè)置3D打印的本科專業(yè)，只是在研究生階段開始設(shè)置，未來(lái)需要建設(shè)全方位的教育體系。香港科技大學(xué)工學(xué)院副院長(zhǎng)李宗津認(rèn)為，目前3D打印提到的很多問題都是技術(shù)層面的，需要把技術(shù)問題提煉出來(lái)，讓博士生等更高層次人才集中精力去攻克。

　　蘇州無(wú)限三維科技產(chǎn)業(yè)有限公司總經(jīng)理何斌認(rèn)為，3D打印產(chǎn)業(yè)的人才培養(yǎng)應(yīng)該從實(shí)踐入手，希望廣大3D打印產(chǎn)業(yè)企業(yè)家主動(dòng)作為。“隨著蘭灣智能和惠普3D打印批量化中心平臺(tái)的落成，這兩天有來(lái)自于廣州白云學(xué)院的12位實(shí)習(xí)生能接觸到先進(jìn)設(shè)備，進(jìn)行設(shè)備操作和調(diào)試實(shí)踐，激發(fā)了他們的學(xué)習(xí)精神。希望更多學(xué)生能夠從實(shí)踐的角度來(lái)重新認(rèn)識(shí)3D打印，重新發(fā)掘3D打印更多的內(nèi)涵，找準(zhǔn)自己的發(fā)展方向。”何斌說(shuō)。